金属波纹管膨胀节通用工艺规程

金属波纹管膨胀节通用工艺规程

JSHC/QC7.1-03-2-1

一、管坯成形工艺规程

1、下料员根据图纸、工艺文件的要求领取符合要求的板材，并进行标记移植.

2、根据工艺尺寸，划线，切割，切割可用剪板机，也可用等离子切割机。

3、在卷板机上将板材卷园，点焊。

4、采用自动氩弧焊焊接管坯纵缝，焊缝表面应无裂纹、气孔、咬边等缺陷。焊缝表面应呈银白色或金黃色，也可呈浅蓝色。

5、在卷板机上整园。

6、对管坯纵向焊缝进行着色渗透或射线探伤。

二、波纹管成形工艺规程

1、将有标记移植记号的管坯放在液压机工作台面上，将成形模具加上，垫上垫片。

2、将园筒内加满水，启动压机加压，使波纹管成形。

3、卸压，卸去成形模具，取出波纹管。

三、机械加工工艺规程

1、被加工另件的毛坯材料必须符合图纸设计要求。

2、另件加工按加件加工工艺顺序进行。

3、加工时合理选择切削用量，不要超负荷使用机床，保证设备完好运转。

4、合理选择另件加工基准。

5、另件的自由尺寸公差按GB/T1800～1804的规定。

6、另件经加工后，表面不允许留有隐患缺陷。

7、另件在工序间转位，须对上道工序检验合格后才可转至下道工序加工或装配。

8、另件全部加工完后，应在已加工表面涂上防锈黃油。

9、对另件加工后需进行材料标记移植的要进行标记移植。

10、遵守机械加工安全操作规程。

11、加工另件的毛坯和成品分列堆放整齐，保持车间路道的通畅和设备周围的整洁。

四、压筒节加工工艺规程

1、下料员根据图纸、工艺文件的要求领取符合要求的材料，并进行标记移植.

2、当受压筒节直径不大于350mm时，用无缝钢管，根据加工工艺留加工余量划线，用锯床、切割机或气割，然后按图纸加工出需要的尺寸。

3、当受压筒节直径大于400mm时，宜用钢板卷筒焊接。

4、根据受压筒节的展开尺寸，按加工工艺要求划线，剪板或气割。

5、在卷板机上卷园，点焊纵缝。

6、按焊接要求焊纵缝。

7、在卷板机上整园。

8、按要求进行无损检测。

五、导流筒加工工艺规程

1、下料员根据图纸、工艺文件的要求领取符合要求的材料，并进行标记移植.

2、下料员根据工艺文件上导流筒的展开尺寸划线，并剪切下料。

3、在卷板机上卷园，点焊。

4、按焊接要求焊纵缝。

5、在卷板机上整园。

6、在工装上敲击喇叭中成形。

六、焊接工艺规程

1、本规程适用于我公司生产的金属波纹管膨胀节产品的焊接过程（包括：电焊、氩弧焊）的控制。

2、对焊接过程采取特殊的监控措施，包括：

2.1焊接操作工必须经上级主管部门的培训考核，取得资格证书，持证上岗。

2.2定期对焊接设备进行维护、保养，每次焊接前要对焊接设备进行检查，确保电路、水路和气路及机械装置的正常运行，发现问题及时解决，使设备处于完好状态，保持持续过程能力。

2.3焊接完工产品要分品种，堆放在待检区域内，保持工作场地整洁。

2.4不合格品按《不合格品控制程序》进行隔离、标识、评审处理。

3、作业要领：

3.1检查焊接设备是否处于完好状态。

3.2操作者穿戴必要的劳保用品，搞好安全文明生产。

3.3根据车间生产的产品名称、规格型号，领用焊接组装套件；去除焊接零部件焊接部位的油、污、锈、垢等。

3.4将焊接工件置于平板上或专用焊接夹具内，调整、夹紧。并检查各装配处是否接合整齐，避免强行组装。

3.4.1焊接完成后，焊工在规定部位打上自己的焊工钢印。

3.5根据焊接产品选择焊接参数并进行调整。详见《特殊过特殊过程作业指导书》。

七、金属波纹管膨胀节最终检验规程

1、适用范围：

适用于我公司金属波纹管膨胀节产品的成品检验。

2、引用标准：

GB/T12777-2008   《金属波纹管膨胀节通用技术条件》

3、工作程序

3.1在进货检验、过程检验的全部项目合格后，生产车间（或操作者）通知检验员（任命授权）进行检验。

3.2检验员负责出厂产品的检验，填写检验记录、检验报告单、合格证等。

4、检验项目及要求：具体执行《成品检验规范》相关规定要求。

八、油漆工艺规程

1、本规程适用于我公司金属波纹管膨胀节产品的油漆过程。

2、对油漆过程采取特殊的监控措施，包括：

2.1提高操作人员的素质，油漆工必须经培训考核合格后，持证上岗。

2.2油漆完工的产品要分品种、区域堆放，保持工作场地整洁。

2.3操作人员穿戴必要的劳保用品，搞好安全文明生产。

3、作业要领

3.1需油漆的产品，必须是经检验合格后的成品。

3.2所有不锈钢结构件表面不涂漆，所有碳钢结构件外表面需喷银灰漆。

3.3检查空压机是否运转正常，输气管道及喷枪喷咀是否畅通无阻，调整空压机压力在0.3～0.4MPa之间。

3.4对产品需油漆的表面进行处理（清砂、除锈等）。

3.5喷防锈底漆，所有需油漆的表面均要喷到，且喷漆均匀。

3.6等防锈底漆风干后，喷一层银灰漆。

3.7银灰漆干透后，再喷一层银灰面漆，保证漆层厚度及光洁度。

3.8最后一层面漆干后，用红漆标明介质流向箭头即可。

4、检查

4.1油漆表面不应有漏涂、皱堆积、流坠、夹质、气泡等现象。

4.2油漆表面不应有色彩或光泽不匀等现象。

4.3不需涂漆的地方不应有油漆存在。

波纹金属软管通用工艺规程

JSHC/QC7.1-03-2-2

一、波纹管成型工艺规程   

1、将钢带装在成形机架上，引出钢带，调整管坯成形模具，开动机器，调整焊枪与钢带的焊接距离，试焊接调整电流，使焊接性能处于良好状态。

2、待管坯到一定长度后剪切。

3、将管坯运到成形机前，检查模具是否固定压紧，启动试运行，根据波高、波距尺寸，调整合模距离，将管坯套进总轴试成形，检查波纹管尺寸，连续成形。

二、机械加工工艺规程

1、被加工另件的毛坯材料必须符合图纸设计要求。

2、另件加工按加件加工工艺顺序进行。

3、加工时合理选择切削用量，不要超负荷使用机床，保证设备完好运转。

4、合理选择另件加工基准。

5、另件的自由尺寸公差按GB1800～1804-79的规定。

6、另件经加工后，表面不允许留有隐患缺陷。加工或装配。

7、另件全部加工完后，应在已加工表面涂上防锈黃油。

8、对另件加工后需进行材料标记移植的要进行标记移植。

9、遵守机械加工安全操作规程。

10、加工另件的毛坯和成品分列堆放整齐，保持车间路道的通畅和设备周围的整洁。

11、另件在工序间转位，须对上道工序检验合格后才可转至下道工序。

三、焊接工艺规程

1、本工艺规程适用于我公司生产的波纹金属软管挠性补偿器的焊接过程（包括：电焊、氩弧焊）。

2、对焊接过程采取特殊的监控措施，包括：

2.1焊接操作工必须经上级主管部门的培训考核，取得资格证书，持证上岗。

2.2定期对焊接设备进行维护、保养，每次焊接前要对焊接设备进行检查，确保电路、水路和气路及机械装置的正常运行，发现问题及时解决，使设备处于完好状态，保持持续过程能力。

2.3焊接完工产品要分品种，堆放在待检区域内，保持工作场地整洁。

2.4不合格品按《不合格品控制程序》进行隔离、标识、评审处理。

3、作业要领：

3.1检查焊接设备是否处于完好状态。

3.2操作者穿戴必要的劳保用品，搞好安全文明生产。

3.3根据车间生产的产品名称、规格型号，领用焊接组装套件；去除焊接零部件焊接部位的油、污、锈、垢等。

3.4将焊接工件置于平板上或专用焊接夹具内，调整、夹紧。并检查各装配处是否接合整齐，避免强行组装。

3.5根据焊接产品选择焊接参数并进行调整。

详见特殊过程作业指导书。

4、焊接质量检验

4.1波纹金属软管

4.1.1管坯纵焊缝应采用自动氩弧焊或等离子焊方法，施焊、焊缝表面应无裂纹、气孔、咬边和对口错边，凹坑，下塌和余高均不应大于壁厚的10%，焊接表面应呈银白色或金黄色，可呈浅蓝色。

4.1.2环焊缝的焊接采用手工，焊接应无裂纹、气孔、夹渣、焊接飞溅物、咬边和凹坑，余高应不大于波纹管壁厚，是不大于1.5mm。

4.1.3根据供需双方协议，可对焊缝进行射线照相检查（委托检查）。

4.1.4焊缝同一部位的补焊次数不允许超过两次。

四、检验工艺规程

1、适用范围：

适用于我公司波纹金属软管的成品检验。

2、引用标准：

GB/T14525-2010        《波纹金属软管通用技术条件》

3、工作程序

3.1在进货检验、过程检验的全部项目合格后，生产车间（或操作者）通知检验员（任命授权）进行检验。

3.2检验员负责出厂产品的检验，填写检验记录、检验报告单、合格证等。

4、检验项目及要求按《成品检验规范》执行。

五、装配工艺规程

1、市场部从仓库按图纸领齐各种零配件，并复检。

2、将波纹管敲平切边，敲平后的端面应平整无毛刺。

3、清洗待焊处的毛刺、杂物、油污。

4、将接管与波纹管用氩弧焊焊接。

5、将一次焊后的管坯做气密性试验，试验压力≥0.5MPa.

6、将网套套上，然后套上两端护套，护套与网体管应紧贴，切齐露丝，

用氩弧焊将护套、网套、与接管焊接。

7、将连接接头或法兰与接管焊接。

8、用1.5倍的公称压力做水压试验，保压10min,检查管体受压后的变形情况，无泄漏

9、按1.0倍的设计压力做气密性试验，保压10 min无泄漏。